Oggigiorno, i prodotti per l'industria automobilistica sono molto diffusi e hanno raggiunto cifre di vendita sorprendenti. Il rapporto dell'Associazione Europea dei Costruttori di Automobili (ACEA) afferma che le vendite globali di automobili raggiungeranno circa 74,6 milioni di unità nel 2024. L'industria automobilistica è uno dei settori applicativi più importanti per i deumidificatori. Il controllo dell'umidità influisce direttamente sulla qualità e sull'efficienza produttiva dei prodotti per l'industria automobilistica in fase di produzione, verniciatura, assemblaggio, collaudo e altri processi.

 

Perché l'industria automobilistica ha bisogno di deumidificatori?

Il processo di produzione automobilistica prevede un gran numero di processi di lavorazione dei metalli, verniciatura, controllo elettrico e polimerizzazione dei materiali, tutti sensibili all'umidità:

Previene la corrosione dei componenti metallici

I componenti delle auto sono per lo più realizzati in acciaio, lega di alluminio, parti zincate, ecc. e l'elevata umidità dell'aria può facilmente ossidarli e arrugginirli.

Soprattutto nelle officine di saldatura e nelle aree di stoccaggio, se l'umidità supera il 60% di umidità relativa, il tasso di corrosione aumenta notevolmente.

Garantire la qualità della verniciatura e del rivestimento

Il processo di verniciatura delle auto è estremamente sensibile all'umidità.

Un'umidità eccessiva può causare la formazione di bolle, perdita di lucentezza e scarsa adesione sulla superficie della vernice.

Una bassa umidità può causare accumulo di elettricità statica, con conseguente spruzzatura non uniforme.

Pertanto, l'officina di verniciatura a spruzzo è solitamente controllata al 45% - 60% di umidità relativa, utilizzando un deumidificatore a temperatura e umidità costanti o un sistema di deumidificazione a essiccante.

Garantire le prestazioni di polimerizzazione dei materiali compositi e degli adesivi

Per l'alleggerimento delle automobili sono ampiamente utilizzati la fibra di carbonio, la resina, l'adesivo poliuretanico e altri materiali.

Un'umidità eccessiva può causare una polimerizzazione incompleta, una riduzione della resistenza e persino la delaminazione.

I deumidificatori industriali a basso punto di rugiada (come i deumidificatori essiccanti) sono comunemente utilizzati nei laboratori di solidificazione, mantenuti al 30-45% di umidità relativa.

Protezione dei sistemi elettronici ed elettrici

Nelle auto moderne sono presenti numerose centraline elettroniche (ECU), sensori e chip di bordo.

L'ambiente di assemblaggio e collaudo deve essere mantenuto asciutto per evitare umidità e cortocircuiti.

L'intervallo di controllo dell'umidità più comune è 35-50% RH.

Gestione del magazzino dei componenti e dei prodotti finiti

Anche i componenti e gli stampi per automobili devono essere resistenti alla ruggine e all'umidità durante lo stoccaggio.

Nei grandi magazzini si utilizzano solitamente deumidificatori industriali canalizzati o montati a soffitto per mantenere un'umidità relativa del 40-55%.

 

Scenari applicativi tipici dei deumidificatori

 

Casi pratici di deumidificazione

Officina di verniciatura a spruzzo per auto Toyota: adotta un sistema di temperatura e umidità costanti, con umidità controllata al 50 ± 5% RH per evitare bolle di vernice e differenze di colore.

Sala di assemblaggio delle batterie Tesla: utilizza un sistema di deumidificazione a basso punto di rugiada (fino a -20 ℃) ​​per impedire ai materiali delle batterie al litio di assorbire umidità.

Centro di stoccaggio ricambi BMW: dotato di deumidificatori industriali montati a soffitto, mantenuti al 45% di umidità relativa per lungo tempo per prevenire l'ossidazione di stampi e componenti.

 

Riepilogo

I deumidificatori industriali non sono solo apparecchiature per il miglioramento ambientale nella produzione automobilistica, ma anche strumenti importanti per garantire la qualità del prodotto, la stabilità della produzione e la sicurezza dei materiali.

Funzione principale:

Previene la corrosione e la formazione di muffe

Migliorare la qualità della verniciatura e dell'incollaggio

Garantire la stabilità dei componenti elettronici

Prolungare la durata di vita delle apparecchiature e dei componenti

 

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