Oggi i prodotti automobilistici sono molto diffusi e hanno raggiunto cifre di vendita sorprendenti. Il rapporto dell'Associazione europea dei costruttori di automobili (ACEA) afferma che le vendite globali di automobili raggiungeranno circa 74,6 milioni di unità nel 2024. L'industria automobilistica è uno dei settori di applicazione più importanti per i deumidificatori. Il controllo dell'umidità influisce direttamente sulla qualità e sull'efficienza produttiva dei prodotti automobilistici nelle fasi di produzione, verniciatura, assemblaggio, collaudo e altri processi.

 

Perché l'industria automobilistica ha bisogno di deumidificatori?

Il processo di produzione automobilistica prevede un gran numero di processi di lavorazione dei metalli, verniciatura, controllo elettrico e polimerizzazione dei materiali, tutti sensibili all'umidità:

Prevenire la corrosione dei componenti metallici

I componenti delle auto sono per lo più realizzati in acciaio, lega di alluminio, parti zincate, ecc., e l'elevata umidità dell'aria può facilmente ossidarli e arrugginirli.

Soprattutto nelle officine di saldatura e nelle aree di stoccaggio, se l'umidità supera il 60% di umidità relativa, il tasso di corrosione aumenterà significativamente.

Garantire la qualità della verniciatura e del rivestimento

Il processo di verniciatura delle automobili è estremamente sensibile all'umidità.

L'umidità eccessiva può causare la formazione di bolle, la perdita di lucentezza e una scarsa adesione della vernice sulla superficie.

La bassa umidità può causare l'accumulo di elettricità statica, con conseguente nebulizzazione irregolare.

Pertanto, l'ambiente di lavoro nell'officina di verniciatura a spruzzo viene solitamente mantenuto a un'umidità relativa compresa tra il 45% e il 60%, utilizzando un deumidificatore a temperatura e umidità costanti o un sistema di deumidificazione a essiccante.

Garantire le prestazioni di polimerizzazione dei materiali compositi e degli adesivi

Fibra di carbonio, resina, adesivo poliuretanico e altri materiali sono ampiamente utilizzati per la riduzione del peso nelle automobili.

Un'umidità eccessiva può causare una polimerizzazione incompleta, una diminuzione della resistenza e persino la delaminazione.

Nei reparti di solidificazione, dove l'umidità relativa viene mantenuta tra il 30% e il 45%, si utilizzano comunemente deumidificatori industriali a basso punto di rugiada (come i deumidificatori a essiccante).

Protezione dei sistemi elettronici ed elettrici

Nelle automobili moderne sono presenti numerose centraline elettroniche (ECU), sensori e chip di bordo.

L'ambiente di assemblaggio e collaudo deve essere mantenuto asciutto per evitare umidità e cortocircuiti.

L'intervallo di controllo dell'umidità comunemente utilizzato è compreso tra il 35% e il 50% di umidità relativa.

Gestione del magazzino dei componenti e dei prodotti finiti

Anche i componenti e gli stampi per autoveicoli devono essere resistenti alla ruggine e all'umidità durante lo stoccaggio.

Nei grandi magazzini si utilizzano in genere deumidificatori industriali canalizzati o montati a soffitto per mantenere un'umidità relativa del 40-55%.

 

Scenari di applicazione tipici dei deumidificatori

 

Deumidificazione: casi pratici

Officina di verniciatura auto Toyota: adotta un sistema a temperatura e umidità costanti, con umidità controllata al 50 ± 5% UR per prevenire bolle di vernice e differenze di colore.

Sala di assemblaggio delle batterie Tesla: utilizza un sistema di deumidificazione a basso punto di rugiada (punto di rugiada fino a -20 ℃) ​​per impedire che i materiali delle batterie al litio assorbano umidità.

Centro di stoccaggio ricambi BMW: dotato di deumidificatori industriali a soffitto, mantenuto a lungo al 45% di umidità relativa per prevenire l'ossidazione di stampi e componenti.

 

Riepilogo

I deumidificatori industriali non sono solo apparecchiature per il miglioramento ambientale nella produzione automobilistica, ma anche strumenti importanti per garantire la qualità del prodotto, la stabilità della produzione e la sicurezza dei materiali.

Funzione principale:

Prevenire la corrosione e la formazione di muffa

Migliorare la qualità della verniciatura e dell'incollaggio

Garantire la stabilità dei componenti elettronici

Prolungare la durata di vita di apparecchiature e componenti

 

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